Ontwerpers gaan te gemakkelijk voor de hoogste eisen

Hightech machinebouwers kunnen heel wat besparen als constructeurs het maakproces beter snappen en ze meer zouden overleggen met de mensen die het maken. Huub van de Water, CAM-engineer bij KMWE en winnaar van de Noordhofprijs, pleit voor meer begrip tussen tekenkamer en werkvloer.

René Raaijmakers

Het onmaakbare toch maken. Dat geeft hem voldoening. ‘Dan heb ik iets van wow!’, zegt Huub van de Water (51), de CAM-engineer van KMWE die afgelopen jaar de Noordhofprijs won in de categorie metaal.

Als voorbeeld van een mooi, ‘maar niet supermoeilijk’ onderdeel geeft hij het panel voor de cockpit van de Apache-helikopter dat hij en zijn maten maken. ‘Daarvoor heb je een blok aluminium van 90 kilo nodig, waarvan aan het eind van het liedje 2 kilo overblijft. De rest halen we machinaal weg.’ Vindt hij leuk. ‘Het gaat met de kraan de machine in en ik kan het er zo met mijn handen uitpakken.’

High-Tech Systems magazine vroeg Huub van de Water hoe het is om in de hightech spullen te maken. Om supernauwkeurig te werken, strikte deadlines te halen, veeleisende klanten te bedienen en onmogelijke opdrachten uit te voeren.

‘Wij zitten hier in een hoek van Nederland waar stiekem hele knappe dingen worden gemaakt’, zegt Van de Water, met enige trots. ‘Bijna alles wat ze ons vragen is gewoon maakbaar. Het machinepark dat wij hier hebben, heeft een superhoge nauwkeurigheid.’

Tegelijkertijd is die luxe een valkuil, zo blijkt tijdens het gesprek bij KMWE op de Brainport Industries Campus. Er zijn constructeurs die weten wat maken is, wat frezen is. Maar Van de Water vraagt zich ook vaak af of de eisen niet onnodig hoog zijn. ‘Er wordt van alles bedacht, maar ja, het moet ook gemaakt worden.’ Soms ziet hij dat het best eenvoudiger had gekund. ‘Het scheelt veel of ik iets in drie of vijf bewerkingen moet maken. De kosten lopen dan heel snel op.’ Zijn belangrijkste boodschap: ‘Constructeurs moeten zich van tevoren goed realiseren wat ze op tekening zetten. Wat ze precies gemaakt willen hebben.’

Klok met een opwindmechanisme

Als tiener wist de jonge Huub niet wat hij wilde. Hij switchte van mavo naar mts. Elektrotechniek vond hij leuk, maar toen maakte hij kennis met fijnmechanische techniek. ‘Dat was echt iets voor mij, ik kon meteen zien wat er gebeurde.’

Thuis sleutelde hij aan fietsen, crossmotors of karts. Op de mts was het frezen, beetje draaien, het conventionele werk. Voor zijn examen maakte hij een klok met een opwindmechanisme en gewichten. Toen er in 1995 bij KMWE een plaats vrijkwam solliciteerde hij. Huub begon – zoals hij dat noemt – als knoppenduwer aan een grote freesmachine met palletwisselaar. Hij ging er niet meer weg.

Na ruim een half jaar stapte hij al over naar protobouw. Daar was in die tijd de r&d-afdeling van Océ een grote klant. ‘Daar heb ik echt leren frezen. Ik moest creatief zijn. Zo min mogelijk gereedschap gebruiken. Op een drie-assige freesbank maakte ik vijfassige producten. Steeds omspannen, van die dingen.’

Daar leerde hij ook CNC-frezen. ‘Nu krijg je een computerbestand, maar toen kreeg ik tekeningen op papier die ik zelf in de machine moest zetten. Het was gewoon typen, typen, typen.’

Maakbaarheid

Bij de bouw van prototypes liep hij voor het eerst tegen een probleem aan dat eigenlijk nooit is verdwenen. Het komt nog regelmatig voor dat constructeurs en ontwerpers minder gevoel hebben voor maakbaarheid. ’Aan veel producten worden eisen gesteld waarvan ik denk dat ze helemaal niet nodig zijn. Ik zie soms boutgaten met een tolerantie van 0,05 millimeter op tekeningen staan, terwijl er 0,5 millimeter speling zit op gat en draad. Dat betekent dat het binnen 0,25 millimeter past. Dan heeft het geen zin om dat gat met een precisie van 0,05 mm te specificeren.’

Het lijkt een detail, legt hij uit, maar het verschil in kosten is groot. Voor een gat met nauwe toleranties moet hij eerst een gat boren dat al goed op zijn plaats zit. ‘Voor een heel nauwkeurig gat van 6 mm pak ik eerst een boor van zeg 5,8 mm. Daarna komt het gereedschap dat het gat naar 6 mm diameter brengt met een nog nauwkeurigere positie. Dat gat moet netjes rond worden. Dat moet ik afstellen. Een of twee gereedschappen per gat scheelt gewoon tijd. Als er dan honderd gaten in zitten, dan gaat het hard hè. We hebben hier werkstukken van tienduizenden euro’s per stuk met ruim honderd gaten. Daar kan het duizenden euro’s schelen.’

Natuurlijk, als het moet dan maakt Van de Water het. Maar hij vermoedt dat ontwerpers te gemakkelijk voor de hoogste eisen gaan. ’Dat doen constructeurs misschien om zeker te weten dat het past. Maar met die paar muisklikken maken ze het wel drie keer zo duur.’ Of het onwetendheid is, gemakzucht of een manier om zich in te dekken, hij weet het niet. ‘Het lijkt soms wel of constructeurs denken dat hun ontwerp gewoon de machine ingaat en het product er automatisch uitkomt. Maar zo werkt het niet.’

Ze zetten er bam ‘2768-F’ onder

Hij wil niet alles over een kam scheren, maar bespeurt bij een aantal ontwerpers toch een zekere arrogantie (woordkeuze auteur). ‘Het is heel makkelijk om op de computer een tekening te maken en dan bam! rechts onderin op de stuklijst te zetten ‘2768-F’ (de F is van ‘fijn’, een hoge ISO tolerantie-eis, red.). Daarmee heeft de constructeur zijn ding gedaan. Voor hem is het klaar. Maar bij mensen die het moeten maken, zoals ik, komt het soms over als indekken. De tekenaar zit safe, maar wij vragen ons soms af of het werk dat hij vraagt wellicht overgespecificeerd is en dus onnodig duur. Wij in de fabriek denken: oef!, hoe gaan we dat maken?’

Als Van de Water tegen dat soort zaken aanloopt, dan koppelt hij het terug aan de product-engineers bij KMWE. ‘Sommigen hebben naast me op de werkvloer gestaan, dus die weten precies waar ik het over heb.’ Zij bespreken het vraagstuk weer met de constructeurs bij klanten.

Vooraf aan de productie zijn er overigens ook altijd gesprekken met klanten. ‘Wij bepalen ook aan de hand van tekeningen wat een product gaat kosten, qua cyclus-tijd, materiaal enzovoorts. Als dat de spuigaten uit gaat lopen, dan wordt dat natuurlijk wel gecommuniceerd. Kan dit anders? Kan dat anders? Vaak is er veel mogelijk, maar soms houden klanten eraan vast: zo willen ze het hebben, het moet altijd passen.’

Communicatielijnen moeten korter

Hoe dit soort discussies lopen, hangt heel erg af van de personen waarmee je werkt, zegt hij. Maar vooral de ontwerpers die bij de start van hun loopbaan aan de computer worden gezet, missen feeling voor de maakpraktijk. In de computer klopt het altijd. ‘Maar als een werkstuk kromtrekt door spanning past het al niet meer.’ Maar, zegt Van de Water, hoe de discussie ook eindigt, hij maakt het altijd.

Constructeurs zouden meer moeten praten met de mensen die het maken. Hij ziet het als essentieel. ‘Niet van ‘gooi het er maar in’, want dan moeten wij weer terugkoppelen waar we tegenaan lopen. Die houding komt denk ik door gebrek aan praktijkervaring. Die is er vaak niet. Ik denk dat de [communicatie]lijnen nog steeds te lang zijn. Het moet allemaal veel korter.’

Mooi fabriekje met freesbanken

‘Eigenlijk zou elke constructeur hier een paar maanden moeten meedraaien’, zegt hij. ‘Een paar dagen is niet genoeg. Ik denk dat ze het tijdens hun studie al moeten leren. Meer praktijk, ze zitten te veel in de boeken. Ik heb nog stage gelopen op de TU Eindhoven. Daar hadden ze toen een heel mooi fabriekje met freesbanken.’

Hij heeft ook ervaren hoe waardevol het is om contact te hebben met de constructeurs. Voor de carrier structures die KMWE voor ASML maakt, is de communicatie goed. ‘De r&d-mensen van Océ kwamen destijds ook op de werkvloer. Ook de product-engineers. Die wisten hoe het werkte. Die mensen hadden twintig, dertig jaar staan te frezen en waren daarna opgeleid tot constructeur. Die kenden de problemen waar ik nog steeds tegenaan loop. Die konden zij voorkomen.’

Het moet doorlopen tot klaar

Het leukste vindt hij de uitdaging om met zo min mogelijk handen zo veel mogelijk werk te trekken uit de vijf machines op zijn afdeling. De laatste tijd haalt hij 130 procent. Hoe dat kan? Door slim te produceren. Van de Water doet dat bijvoorbeeld door optimaal gebruik te maken van nachturen. Bij KMWE hebben ze geen nachtdienst, wel een avondploeg. Als die om vijf voor twaalf de machines aanzet dan lopen ze heel de nacht door. ‘Totdat ik ‘s ochtends om zes uur hier ben.’

Het is een kwestie van slim plannen en programmeren, zorgen dat het gereedschap scherp is. ‘Ik check dat. Als dat niet goed gaat, moet ik mijn programma aanpassen zodat het wel door loopt. Iets minder snel, iets minder hard de bocht in, een betere baan kiezen voor mijn gereedschap. Ook overdag. Van mij mag een product gerust tien minuten tot een halfuur langer lopen, als ik er de komende uren maar geen omkijken naar heb. Het moet doorlopen tot klaar. Dat het langer duurt is helemaal niet erg. Als het stilvalt, ben ik veel meer geld kwijt.’

Complexe freesdelen helpen ook. ‘Die lopen zes tot zeven uur. Dus we kunnen zorgen dat ze om vijf voor twaalf starten en de hele nacht doorlopen.’

Hard gewerkt? Nee, slim gewerkt

Hij zit sinds 2019 op de Brainport Industries Campus, maar ontwikkelde zijn eigen manier van werken toen zijn afdeling op Croy naar Strijp TX verhuisde. ‘Vanwege ruimtegebrek moest ik met mijn grote machines naar Strijp. Toen zeiden ze tegen me: regel het maar. Ik dacht: dat ga ik doen. Het werd een stand-alone afdeling als het ware. Patrick Vereijken, Production Leader Flex kwam langs met materiaal en opdrachten, ik zorgde dat het werk werd geleverd.’

Hij kent zijn werk, de reguliere taken en de opdrachten die er tussendoor komen. ‘Ik zie wat ik beter door de week kan aanzetten, zodat ik in het weekend werk op de machine kan zetten wat veel makkelijker doorloopt.’ Als hij ‘s morgens binnenkomt, weet hij precies welke machine hij als eerste aanzet om overdag zo min mogelijk stilstand te hebben. ‘Ik zeg altijd: ik wil op tijd weten wat ik moet maken en wanneer het moet worden geleverd. Het traject daartussen kunnen ze dan gewoon aan mij overlaten. Ik zorg wel dat het klaar is.’

Wat erachter zit? Hij noemt het drive, betrokkenheid. Je moet er talent voor hebben, maar er komt ook een stuk bereidheid bij kijken. ‘Je moet wel dag en nacht hier willen zijn als het nodig is, anders gaat dat niet lukken.’

Er zit een bepaalde logica in, zegt Van de Water. Hij ziet die en probeert het ook aan jongere medewerkers over te brengen. ‘Ik weet waar ik mee moet beginnen om in de loop van de dag niet in de problemen te komen. Veel jongens beginnen gewoon. Ik zie meteen: dat moet je niet doen, want dan valt het daar en daar stil. Ze moeten leren slim te werken. Zonder stress. Dan zijn ze hier heel de dag ‘aan het rondwandelen’ en voor ze het weten is het zes uur en kunnen ze met een goed gevoel naar huis. Dan hebben ze zich niet verveeld, wel lekker gewerkt. Maar hard gewerkt? Nee, ze hebben slim gewerkt.’