Suiker Unie op de groene weg

De bedrijfsnaam Royal Cosun zal bij velen niet direct een belletje doen rinkelen. Het agro-industriële concern bestaat echter uit zes bedrijven waarvan er een aantal zeker bekend is: Aviko, Cosun Biobased Products, Duynie, Sensus, Suiker Unie en SVZ. Voor Cosun is energiebesparing een belangrijk thema, niet alleen vanuit kostenoverweging maar ook voor zijn engagement in maatschappelijk verantwoord ondernemen. Het concern heeft zich tot doel gesteld om per jaar gemiddeld twee procent energie te besparen over de organisatie als geheel. Om deze doelstelling te realiseren, werkt het intensief samen met bedrijven in het Cosun Operations Platform en met het Cosun Food Technology Centre (CFTC) in Roosendaal.

De ondersteuning die Cosun geeft als het een samenwerking aangaat, loopt sterk uiteen. Zo kunnen de ingenieurs energiescans uitvoeren bij de partners of CFTC-energiespecialisten uitsturen om investeringsprojecten te analyseren, maar daarnaast organiseren ze ook workshops rond Cosun-brede projecten en thema’s waarbij best practices worden uitgewisseld. Ook in samenwerkingsverbanden met partijen van buiten Cosun worden nieuwe technologieën gescreend en onderzocht op hun energiebesparingspotentieel. In investeringsprojecten van de productievestigingen worden de energiebesparingsmogelijkheden integraal meegenomen.

In 2013 is bijvoorbeeld gewerkt aan een Cosun-breed benchmarkproject waarin de ketelrendementen van de verschillende productielocaties werden onderzocht om energiebesparingen te identificeren. Sommige daarvan zijn nu al gerealiseerd. In 2014 is de toepassing van frequentieomvormers en energiezuinige motoren een centraal thema.

Ontharding

Een voorbeeld van zo’n extern samenwerkingsproject is de case die Uneto-VNI-lid Van Meer Industrial Services heeft uitgewerkt met Cosun-onderdeel Suiker Unie. De ontwikkelaar en producent van suiker en variante specialiteiten heeft daarvoor zijn eigen Plant & Planet-programma. Als proactieve onderhoudsorganisatie voor rotating equipment, drives en fieldservices bij Suiker Unie heeft Van Meer zijn eigen Green Energy-beleid van waaruit het klanten adviseert en ondersteunt. Beide partners engageerden zich om een energiebesparingsproject uit te werken binnen het Green Deal-concept.

In het productieproces van suiker worden veel pompen gebruikt. Deze toepassingen zijn de ideale systemen om aan een analyse voor energiebesparing te onderwerpen. Het project dat Van Meer en Suiker Unie hebben uitgewerkt, heeft betrekking op de stap in het productieproces waar het gezuiverde sap (dunsap) moet worden verpompt naar de verdamping. Alvorens het sap de verdamping in gaat, moet het eerst worden onthard.

De oorspronkelijke opstelling van die onthardingsinstallatie was een set met drie pompen. Door de capaciteitsuitbreiding van de afgelopen jaren had Suiker Unie ze alle drie nodig om de juiste volumestroom naar de ontharding te verpompen. Samen met Van Meer ging het op zoek naar een energiezuinigere oplossing.

IE3

De onthardingsinstallatie bestaat uit vier ketels waarvan er altijd drie in bedrijf zijn. Elke ketel heeft zijn eigen regelklep die de flow bepaalt. Per ketel koos Suiker Unie voor een opstelling met twee pompen van elk 200 kW, waarvan de ene functioneert als hoofdpomp en de andere als reserve.

Dit is in principe een eenvoudige oplossing met weinig apparatuur en lage onderhoudskosten maar omdat Suiker Unie ook de energiekosten wilde reduceren, adviseerden de onderhoudsspecialisten van Van Meer om de pompen af te regelen in hun toerental. De pompen werden uitgerust met een frequentieomvormer en nu is het de geïnstalleerde druktransmitter in de persleiding die het toerental regelt.

Om de juiste druk te bepalen, werd een setpoint gekozen op basis van best practices. Bij dit ‘drukpunt’ staan de regelkleppen nog wel regelend, maar gaan ze verder open dan vijftig procent (in de oude situatie waren ze slechts regelend tussen 18 en 45 procent). Hierdoor is de kV-waarde van de kleppen dusdanig gunstig dat de drukval over de kleppen zeer laag is en er bijgevolg weinig energie verloren gaat. Dat is de eerste besparing die Suiker Unie kon realiseren.

In een tweede fase werkte Suiker Unie verder aan een optimaal leidingnetwerk: snelheid van het medium verhogen en de weerstand verkleinen in zowel de zuig- als de persleidingen. ‘Onze eigen technologieafdeling heeft een model ontwikkeld waarin alle belangrijke parameters kunnen worden ingevoerd samen met het type medium zoals viscositeit, temperatuur en soortelijk gewicht’, licht een engineer van Suiker Unie toe. ‘Ook het aantal bochten en verdere appendages worden hierin meegenomen. Dit model geeft de benodigde kilowattage voor de pomp en stelt ons in staat het optimale aandrijfsysteem te kiezen.’

Ook bij de pompen zelf kan aanzienlijk worden bespaard. Tussen verschillende pomptypes kan het rendementsverschil oplopen tot wel twintig procent. Van Meer adviseerde dan ook om IE3-elektromotoren te installeren. Door deze laatste aanpassing kon Suiker Unie een totale besparing van 41 procent realiseren ten opzichte van de oorspronkelijke pompset.

Op dit moment verbruikt de pomp 170 kW om de benodigde flow van inmiddels 1300 m³/uur te leveren. Suiker Unie beseft goed wat dat oplevert: als het bedrijf dit volume met de oude set zou moeten leveren, had het 290 kW nodig gehad.