Milieuvriendelijke verpakking dwingt Klebo verder te innoveren

Onlangs kondigde de Europese Commissie aan dat het de verkoop van wegwerpplastic aan banden wil leggen. Ze wil een stokje steken voor bijvoorbeeld wattenstaafjes, rietjes, plastic bordjes en roerstaafjes: allemaal plastic producten die na eenmalig gebruik in de prullenbak belanden en uiteindelijk de plasticsoep vergroten. Voor deze toepassingen zijn alternatieve materialen beschikbaar zoals karton of hout. Begin dit jaar stelde de commissie zich ook al het doel dat alle plastic verpakkingen in de EU in 2030 recyclebaar of herbruikbaar moeten zijn.

Perfect in deze trend past de ontwikkeling van Dampack International. Dat bedrijf uit Werkendam heeft het patent op een innovatieve, milieuvriendelijke verpakking voor onder meer vlees en vis. Beemagictray heet het bakje dat volledig recyclebaar en industrieel composteerbaar is en dat de houdbaarheid van de verpakte producten enkele dagen verlengt.

Nu ligt het kipfiletje in een plastic bak vaak op een absorptiematje. Dat padje neemt niet alleen het uitgestoten vocht uit het vlees op, maar het onttrekt ook vocht uit het verpakte product. Daardoor kan het vlees aan de onderkant verkleuren. Een ander nadeel is dat het bakje en het absorptiemateriaal moeten worden gescheiden voordat de volledige verpakking kan worden gerecycled.

In de Beemagictray van Dampack ligt het vlees op een geperforeerde folie. Die hangt boven een bodem met een honingraatstructuur. Door de capillaire werking van die zeshoekige putjes wordt het vocht netjes afgevoerd, maar blijft het vlees verder onaangetast. De draagfilm zorgt er bovendien voor dat het gasmengsel in de verpakking ook de onderkant van het vlees kan bereiken. Dat remt de bacteriegroei en heeft dus een positief effect op de houdbaarheid. Tevens is er minder pigmentatie en is er geen afdruk van de bodem zichtbaar op het vlees. Het belangrijkste pluspunt van de Beemagictray is echter dat het bakje en de folie van hetzelfde materiaal zijn gemaakt, waardoor de verpakking honderd procent recyclebaar is.

Op de millimeter

Om de Beemagictrays te assembleren, had Dampack een apparaat nodig dat het folie op maat kan snijden en stevig aan het bakje kan vastmaken. Het vond een machinebouwer in Duitsland, maar die kreeg het niet voor elkaar om een betrouwbare oplossing te ontwikkelen. Ook een gerenommeerde Italiaanse apparatenbouwer gaf de opdracht na een jaar terug aan Dampack.

 advertorial 

RFID-toegangsbeveiliging nu nog makkelijker

Voor Identification and Access Management (I.A.M.) heeft Pilz het bedrijfsmoduskeuze- en toegangsautorisatiesysteem PITmode. Voor een onderdeel van dit systeem, de PITreader, heeft Pilz een RFID-transponder in kaart- en stickerformaat ontwikkeld. Alle varianten zijn vrij beschrijfbaar en rechten kunnen vastgelegd worden door gebruik te maken van de eenvoudig passende softwaretools.

Uiteindelijk klopte Dampack aan bij Klebo Technics. Dat bedrijf uit Holten is gespecialiseerd in de ontwikkeling van machines om absorptiepads in verpakkingen te bevestigen, vooral voor de vlees- en visindustrie. Klebo slaagde er wel in. ‘Maar het was geen makkelijke weg’, geeft directeur Johan Klein Leetink toe. ‘We dachten vooraf dat het redelijk simpel zou zijn, maar gaandeweg kwamen we erachter dat er toch veel haken en ogen aan zaten.’

De grootste uitdaging was om de folie exact op de goede plaats te krijgen. Klein Leetink: ‘Aan het begin lag het velletje op allerlei manieren in het bakje; het was een drama.’ Omdat het folie geperforeerd is, is het lastig materiaal. ‘Het heeft heel wat zoekwerk gekost voordat we de goede vacuümgripper hadden gevonden.’ Nu snijdt Klebo’s machine het folie eerst op maat en legt het vervolgens met een pak-en-plaatsmodule op precies de juiste positie. ‘We hadden de machine eerst heel compact gebouwd. Om de positionering goed te krijgen, hebben we het echter helemaal uit elkaar getrokken. Nu halen we de gewenste nauwkeurigheid van een millimeter.’

Voor zijn paddingmachines kiest Klebo vrijwel altijd voor ultrasoon lassen. Dat is een techniek waarbij het plastic absorptiemateriaal wordt gesmolten door een kop die met hoge frequentie (typisch zo’n dertig kilohertz) trilt. Die aanpak is weliswaar iets trager dan lijmen – verreweg de meest gebruikte methode op dit moment – maar hij is wel milieuvriendelijker.

‘Voor de Beemagictray is ultrasoon lassen echter niet geschikt’, weet Klein Leetink. ‘Niet eens zozeer vanwege de snelheid, maar je hebt een heel grote trilkop nodig. Met alle randapparatuur die daarbij komt kijken, is dat gewoon te kostbaar. We hebben daarom gekozen voor de good old sealtechniek waarbij je het plastic met een verwarmingselement aan elkaar smelt.’

Zero defect

Dat betekent niet dat de snelheid van de machine geen uitdaging meer is. ‘We doen nu tussen de vijftig en zestig bakjes per minuut. Op jaarbasis zijn dat er ongeveer vijftien miljoen’, rekent Klein Leetink voor. De markt is echter gigantisch. Per jaar zijn er miljarden verpakkingen nodig. Een order van een retailer – en dan hoeft het niet eens een grote te zijn – betekent als snel drie thermovormers om de basisbakjes te produceren. ‘Met onze huidige snelheid heb je per thermovormer drie van onze machines nodig.’

De volgende stap voor Klebo is om de productiesnelheid van zijn machine te verhogen. ‘Hoe we dat gaan doen, weten we nog niet precies’, zegt Klein Leetink. ‘We houden brainstormsessies om te kijken waar we winst kunnen halen. Dat hoeven maar kleine verbeteringen te zijn. Omdat het om zulke grote aantallen gaat, kunnen die ook heel wat opleveren.’ Sowieso werkt Klebo aan een concept waarbij het twee seallijnen naast elkaar laat draaien.

Klebo claimt met zijn machine zero defects te realiseren. ‘Dat is in onze business een van de uitgangspunten’, aldus Klein Leetink. ‘Je kunt misschien honderd pakjes per minuut maken, maar als er eentje fout gaat, kun je de hele stapel weggooien. Snelheid is leuk, maar niet ten koste van alles. Dus liever vijfenvijftig bakjes per minuut en continu doordraaien, dan het dubbele met veel stilstand en fouten.’ In een van de eerste versies van de sealmachine had Klebo een controlestap ingebouwd. Uit kostenoverwegingen is die geschrapt. ‘Maar ook zonder camera’s kunnen we zero defect garanderen.’

De aandrijving van de sealmachine gebeurt grotendeels met servotechniek. ‘We hebben grote stappen kunnen zetten door daarvoor te kiezen’, vertelt Klein Leetink. ‘In eerdere machines deden we heel veel met pneumatiek. Servotechniek is wellicht iets duurder, maar je bent veel flexibeler. Als je een nieuw bakje hebt, pas je de settings aan en je kunt weer verder. Eerder was je een dag aan het ombouwen.’ Overigens is de verticale beweging in de pak-en-plaatsmodule nog wel luchtaangedreven, en ook het (ont)stapelen van de bakjes gebeurt pneumatisch. De rest van de positionering gaat met servo’s.

Klebo Technics heeft nu de eerste sealmachine geleverd voor de Beemagictrays. ‘We krijgen deze weken veel potentiële klanten op bezoek. En verwachten veel van het systeem’, aldus Klein Leetink, die echter ook nuchter is. ‘Natuurlijk hebben we een plannetje klaarliggen voor als het echt aanslaat, maar we kunnen ook niet zomaar mensen gaan aannemen. We hebben al een goed clubje. Laten we eerst maar eens kijken hoe ver we daarmee komen.’