‘Hoe groot en complex de ASML-machines ook zijn, ze sluiten heel goed aan bij de productie van lampen’

Als Jurgen Adriaensen in zijn tijd bij Philips twijfelde of hij wel nuttig was, dan stond hij op van zijn bureau en wandelde nog eens door de fabriek in Turnhout. Dan stapte hij in een wereld waar de lampenmolens vierentwintig uur per dag draaiden, zeven dagen per week. Tussen al dat vernuft zag hij ook de trucjes die hij zelf had verzonnen, en de oplossingen waaraan hij had bijgedragen om de hogedruklampen zo efficiënt mogelijk te produceren. Het bracht hem gemoedsrust. Dan kon hij weer terug naar zijn koffie met de wetenschap: de boel draait, Philips verdient geld aan mij.

Waar Adriaensen nog steeds heel blij van wordt zijn draaiende machientjes die dingen produceren. ‘Dan heb ik zoiets van, yes! Dit is waar we het voor doen.’ Intussen bestiert hij het voormalige laserlaboratorium van Philips Lighting onder de vlag van Absolem. Aan de overkant van de straat produceert het van Philips afgesplitste Signify nog steeds high-end verlichting voor sportvelden en beamers. Een groot deel van de voormalige Philips-site heet intussen Open Manufacturing Campus. Het is een verzamelplaats voor fabricage-expertise en bedrijven die hightech productieapparatuur bouwen.

In 2016 nam Absolem een schatkamer aan fabricagekennis over van Philips Lighting: alle activiteiten die zich toespitsten op de inzet van lasers in productieomgevingen. Het kenniscentrum in Turnhout behoort nog steeds tot de grootste laserlabs in Europa. Zelf was het kleine ingenieursbureau Absolem in 2010 ontstaan uit Altran, met de afsplitsing van een kleine dertig mechanisch constructeurs.

Het Turnhoutse laserlab zorgt er nog steeds voor dat Signify vooruit kan, maar de technici van Absolem bedienen intussen ook een keur aan andere klanten. Naast namen als Borit (brandstofcellen) en Agfa Gevaert, bedienen de lasercracks ook ASML, voor wiens EUV-machines ze maar liefst vier kritische componenten produceren. Vraag Adriaensen naar zijn favoriete tijdsbesteding en hij antwoordt: koffiedrinken met mensen die over hun maak-uitdagingen komen praten.

Het kloppen van concurrenten

Het was 1998 toen Adriaensen voor het eerst de Philipsfabrieken in Turnhout binnenstapte. Hij kwam terecht in een speeltuin voor ingenieurs. Het waren de hoogtijdagen van de hogedruk gasontladingslampen. Op de site werkten 2600 mensen, waarvan tweehonderd in ontwikkeling en tweehonderd in bedrijfsmechanisatie. Die hadden slechts één doel: het kloppen van concurrenten Osram en General Electric. Dat betekende een wedloop om de meest performante lampen, de beste kleurweergave, maar vooral een gevecht om elke honderdste cent uit de productiekosten te wringen.

Een lampenfabriek is daarvoor bij uitstek geschikt. De vermaarde Philips-man Lou Ottens formuleerde het zo: ‘Als een elektronisch apparaat wordt geproduceerd in voldoende grote aantallen, dan convergeren de maakkosten naar de materiaalkosten.’ Dat geldt voor het speelveld van Ottens, de cd en de compact cassette, maar bij uitstek voor de producten waar het elektronicaconcern zijn bestaan aan dankt.

De machinerie die nodig was om lampen te produceren, bouwde Philips altijd in eigen huis. Dat maakte ook de productie-automatisering in Turnhout tot een walhalla voor ingenieurs. ‘Het leuke aan de markt voor gasontladingslampen was dat er geen standaard machines voor te koop waren. Alles wat we verzonnen, moesten we zelf bouwen’, zegt Adriaensen.

Het was bovendien high-end. De energie-efficiëntie van gasontladingslampen voor beamers en de verlichting van sportvelden is vergelijkbaar met die van leds. De marges waren bovendien gezond. De bill of materials – kwarts, een wolfraamdraad, enkele milligrammen zouten uit de lanthanide-groep van zeldzame aardmetalen – is beperkt. Eenmaal in de verpakking, gaan de onderdelen voor tientallen euro’s over de toonbank.

Decennia aan ingenieurskunst

De fabricage van de lampjes is technische acrobatiek, decennia aan ingenieurskunst gestold in een perfecte high-performance opvoering. Kwartsglazen buizen en wolfraam elektroden worden bewerkt met lasers en gasvlammen en volgens een geheim recept gevuld met microgrammen zouten en de juiste gasvulling. Het afsluiten van de lamp is een technisch hoogstandje: aan een kant koelt de machine het kwartsglas met vloeibaar stikstof (-70 ºC) om ervoor te zorgen dat de lampvulling niet verdampt. Een paar centimeter daarboven verhit een laserbundel het kwarts tot boven het verwekingspunt (1665 ºC).

Dit soort productie vraagt forse investeringen, maar die zijn ook weer snel terugverdiend. Als een fabricagelijn voor één lamptype draait, dan lopen er jaarlijks met gemak miljoenen lampjes van de band.

Philips Lighting – in 2016 uitgesponnen en in 2018 hernoemd tot Signify – besloot al vroeg om de fabricage in Turnhout flink te automatiseren. ‘Het ging al snel naar performante, echt hoge output’, zegt Adriaensen. Hij ervoer de omgeving als een inspirerende leerschool. ‘Het prachtige was ook dat we hier met drie groepen samen aan één doel werkten: de ontwikkelaars, de mensen van de bedrijfsmechanisatie en de productie. Als we hier iets deden in ontwikkeling dan zagen we onze verbeteringen even later ook in de productie. Dat zorgde voor een drive om die processen altijd maar beter en beter te maken.’

Adriaensen vat het graag nog eens samen: ‘Alle gekkigheid die wij hier mochten doen, dat was een zaligheid. Niks was te gek. Als je een idee had om een honderdste eurocent te besparen op een lamp, dan kon dat. Doe dat bedrag maal 30 miljoen en je hebt meteen een heel budget te pakken.’

Cracks in hun vak

Onder de tweehonderd ontwikkelaars zaten specialisten zoals chemici en metallurgen. ‘Echt cracks in hun vak’, zegt Adriaensen. Daarnaast had je nog tweehonderd medewerkers bij bedrijfsmechanisatie in Turnhout en daarbovenop ook nog de centrale ontwikkeling op de Emmasingel, Glaslaan en Zwaanstraat in Eindhoven. Ook zaten er r&d-teams bij Philips Lighting in Aken, Chartres en Pont-à-Mousson. ‘Een indrukwekkende club, waar alle kennis en kunde aanwezig was. Die had bovendien alle middelen in huis om alles te testen. De zotste meetapparatuur kon je hier vinden. Alles was – en veel is nog steeds – beschikbaar.’

Philips Lighting gold decennialang als een stabiele winstgevende business. Met als terugkerende factor de klaagzang van zijn management over de verspillingen bij de andere divisies. Ook schreven de fabrieken in Turnhout in de diepste recessies altijd zwarte cijfers. Adriaensen vond dat sturen op winst altijd knap. Dat ziet hij nu ook nog bij Signify.

De lampen die Signify in Turnhout maakt zijn nog steeds zeer efficiënt. Mede daardoor worden ze niet met hoge snelheid verdrongen door lichtdiodes zoals gloei- en spaarlampen. Zolang de productielijn in Turnhout efficiënt draait levert hij waarde.

Signify speelt nu een end game. Het loopt met GE Lighting – sinds 2020 onderdeel van Savant Systems – en Osram de laatste fase van een economische marathon om wie het meeste uithoudingsvermogen heeft. Vooral de laatste overblijver in deze race zal zijn productielijnen nog jaren kunnen uitmelken en interessante marges tegemoetzien. Want de behoefte aan licht zal maar heel langzaam uitdoven. ’Ze noemen het de golden tail : de verlichtingsarmatuur blijft lange tijd zitten, maar dat lampje moet je op een gegeven moment vervangen.’ Dat Savant Systems een (relatief kleine) automatiseringsspecialist is, zegt veel over de kwaliteiten die in deze eindspurt nodig zijn.