Begin met het einddoel voor ogen
Eddy Allefs is senior businessdeveloper bij Nobleo Technology.
Design for excellence (afgekort als dfx) is een term die in de technische r&d in de dagelijkse praktijk wordt gebruikt voor ontwerpdoelstellingen zoals produceerbaarheid of betrouwbaarheid. De dfx-gerelateerde eigenschappen van een product worden ook weleens de niet-functionele eigenschappen genoemd, wat naar mijn mening de aandacht voor dfx niet ten goede komt. Hoge betrouwbaarheid van een product is voor de eindgebruiker wellicht net zo functioneel als de technische specificaties. Als eindgebruiker ziet u immers graag dat de fabrikant uw auto op betrouwbaarheid ontwerpt en test. Maar als het te ontwikkelen product een eenmalige onderzoekstestopstelling is waarop eerst een innovatief werkingsprincipe moet worden aangetoond, is een aspect als produceerbaarheid in een fabriek niet van belang. De onderzoekers zullen de testopstelling zeer waarschijnlijk zelf in elkaar zetten en deze knappe koppen in witte jassen met gouden handjes zullen net zo lang sleutelen tot de opstelling naar wens presteert. Blijkbaar is het contextafhankelijk welk belang aan welk dfx-aspect moet worden gegeven, ofwel: kies uw dfx-benadering met het einddoel voor ogen.
Zo’n einddoel mag gerust een paar stappen verder worden gezet dan alleen het onderhavige project. Zo zou een toekomstige situatie ter tafel kunnen komen waarbij de reeds genoemde testopstelling bij gebleken succes toch nog een paar keer zal moeten worden nagebouwd. Dan is het zeer verstandig om bij de ontwikkeling van de eerste opstelling meteen al een minimale set documentatie te maken zodat in de toekomst ook minder ingewijden de samenbouw kunnen uitvoeren en toekomstige reparaties worden vergemakkelijkt.
Bij productontwikkeling in startups zie ik vaak dat zij door hun mentoren worden geadviseerd om zich te concentreren op hun minimum viable product (mvp). Op zich prima, omdat het focus aanbrengt op de door de allereerste klanten gewenste producteigenschappen. Focus is cruciaal in een fase dat er veel ambities zijn, veel r&d te doen is, maar de financiële middelen beperkt zijn. Vaak worden dfx-aspecten niet meegenomen als onderdeel van deze mvp-eisen, hetzij bewust (‘dat doen we later wel’) hetzij onbewust doordat te weinig praktische dfx-ervaring voorhanden is. Het is jammer om vervolgens bij het opstarten van de volumeproductie aan te lopen tegen dfx-gerelateerde problemen. Vooral als deze te voorkomen waren geweest door vooraf een paar stappen verder te denken. Door dfx zo vroeg mogelijk in het productontwerp aandacht te geven, is het met geringe inspanning meteen inbegrepen. De dat-doen-we-later-wel-benadering leidt altijd tot een herontwerp, dat tijd en geld kost.
Dus een pcb-ontwerper doet er verstandig aan om de ervaring van de toekomstig producent in te brengen zodat door het simpelweg aanbrengen van testpunten het product straks in de fabriek honderd procent automatisch testbaar is, of door wat andere componentkeuzes of –plaatsingen het product straks goedkoper kan worden gefabriceerd. En de mechanisch ontwerper van een complex draai- en freesdeel raad ik aan om vroegtijdig zijn design door te spreken met de frezer om na te gaan of het product zonder opnieuw opspannen of nabewerking kan worden geproduceerd.
Zoals gezegd, ontbreekt regelmatig de praktische kennis over bijvoorbeeld produceerbaarheid, repareerbaarheid of betrouwbaarheid in r&d-projecten. Hoe krijg je als projectleider of productontwerper praktische dfx-kennis in jouw project als je die zelf onvoldoende hebt? Het goede nieuws is dat voor de diverse dfx-deelaspecten genoeg ervaring bij gespecialiseerde collega’s of marktpartijen kan worden verkregen. Het minder goede nieuws is dat dfx toch vooral een ervaringscompetentie is die je niet leert als ‘vak’ in een technische opleiding. Het is dus zaak om jonge ontwerpers deze ervaring bewust te laten opbouwen, onder begeleiding van een specialist. Bovenstaande ervaringsopbouw kan worden ondersteund door in het productontwikkelproces een aantal activiteiten standaard te gaan doen, zoals het in teamverband uitvoeren van een failure mode and effect analysis (fmea) met focus op een of meer dfx-aspecten, en het uitvoeren van specifieke dfx-designreviews (met behulp van checklists).
Ingredients enabling carbon neutrality of warehouse systems
5 oktober 2023 vindt de INCOSE-NL workshop 2023 plaats, met spreker Daan Meijsen van Vanderlande. Tijdens de workshop krijg je inzicht in de verschillende cross-cutting duurzaamheidsperspectieven voor hightech systemen. Bekijk het volledige programma online en registreer nu!
