Aalberts’ eerste, en eindeloze rijen stellingen

Het is vrijdag, het zonnetje schijnt, weekend nadert, al zoekende fiets ik over het Venlose industrieterrein Groot Boller richting Mifa. Het kantoor en parkeerplaats zien er nieuw uit, er is en mild verwonderde blik vanuit de ramen als ik binnenzwier en mijn fietsje pontificaal inklap bij de hoofdingang. Mifa doet aan extrusie en profielen. Een beetje het standaard repertoire, denk ik nog.

Mifa, in 1975 opgericht, is het eerste bedrijf van Jan Aalberts. Met een extrusiepers en een klein groepje locals ging het van start. Het bedrijf haalde in 1978 een omzet van 250 duizend euro. Inmiddels heeft Jan Aalberts een hele waaier van bedrijven, goed voor een omzet van bijna 2 miljard. Mifa staat voor Mini Fabricage. Dat lijkt rond extrusie een beetje vreemd want ikzelf denk bij klantspecifieke profielen altijd aan containers vol meterslange staven. Dat beeld wordt direct gereviseerd door Rob van Oene. ’Eigenlijk denkt iedereen bij extrusie aan kozijnprofielen en relatief lage nauwkeurigheden, maar dat klopt helemaal niet‘, zegt de verkoopdirecteur. ’Bij Mifa ligt de minimum ordergrootte op 10 kg of 10 meter. Extruderen gaat tot 0,02 millimeter nauwkeurig en nabewerken hoeft niet meer. Een productiewijze die heel goed past bij de hightechindustrie.‘

Proceskennis en een eigen R&D-sausje in de productiemachines zorgen ervoor dat Mifa deze toleranties haalt. Pneumatiekcilinders worden bijvoorbeeld in één bewerkingsslag geproduceerd. ’In onze handen is extrusie helemaal geen massaproduct meer‘, aldus business development manager Frank Loobeek. ’We zijn juist heel flexibel.‘

Het blijft niet bij aluminium alleen. Via een Pieken in de Delta-samenwerking is ook kennis opgedaan rond magnesiumextrusie. Magnesium is tot 40 procent lichter dan aluminium en absorbeert trillingen beter. Er is een speciale magnesium wedstrijdrolstoel ontworpen en er wordt nu gewerkt aan een opvolger. ’Dat is best een uitdaging, we moeten daarbij het verhaal rond extrusie echt beter gaan vertellen‘, zeggen de heren terwijl ik het pand verlaat.

Het is lunchtijd. Bij Brasserie Tradeport eet ik een lekkere zelfgemaakte hamburger. Daarna fiets ik door de geur van de GFT-composteringsinstallatie aan de rand van het industrieterrein naar het Arrow -distributiecentrum.

Als ik bij Arrow het kantoor betreed, zet EMEA Warehouse-directeur Gerrit de Haas direct de toon. ’Voor dat je me één vraag gaat stellen, ik weet niks van weerstandjes, techniek en halfgeleiders maar wel van dozen opslaan, mensen aansturen en processen optimaliseren‘, zegt hij hartelijk. Hij is druk. Arrow sluit zojuist het laatste magazijn buiten Venlo en is druk doende met de integratie. Heel Europa wordt nu vanuit Venlo beleverd.

Arrow met hoofdkantoor in VS doet zo‘n 20 miljard euro aan elektronica. In Europa bedient het bedrijf zo‘n veertig duizend klanten met miljoenen klantorders en nog veel meer elektroproductjes. Door een intelligente combinatie van mechanisatie, automatisering maar ook handjes picken ze in Venlo met de allerhoogste efficiëntie. Beter dan in Azië of VS. Volgens De Haas komt dat ook door een cultuurverschil: ’In de VS heeft men toch meer hire and fire. Ze missen de echte drive om samen tot oplossingen te komen. Dat leeft hier veel meer. Six sigma denken, we meten ons helemaal suf. Ik kan bijna driehonderd rapporten draaien, maar ik doe veel in overleg. De perceptie van logistieke dienstverlening is daarbij ook altijd slechter dan de werkelijke performance, maar ik weet van iedereen hoeveel hij heeft gedaan en hoeveel fouten hij heeft gemaakt. Dat klinkt streng, maar ons verloop is onder 1 procent. We hebben zes km lopende band en 470 duizend legbordlocaties. Tegen een Amerikaanse salesbaas die een beetje zenuwachtig werd, heb ik ooit gezegd: ’If running warehouses were easy, we would let the sales people do it.‘‘

Jarenlang heeft Arrow nu geïntegreerd en magazijnen gesloten. Een deel van de magazijnsoftware doet het zelf. ’We zijn graag zelf in control‘, zegt De Haas. Bij een rondleiding zie ik eindeloze rijen stellingen en op een verdieping is er een open ruimte gecreëerd ter grote van een klein voetbalveld. Daarin komen de producten uit het laatst gesloten magazijn.

Als ik de hal verlaat, lever ik mijn ’elektrostatische‘ jas annex ’schoenaarding‘ weer in. Op weg naar het station laat ik alles de revue passeren. Ik denk dat ik deze terugkerende rapportages heel leuk ga vinden.